射出成形機の動作原理は注射器の動作原理と似ています。スクリュー (またはプランジャー) の推力を使用して、あらかじめ可塑化された溶融プラスチック (つまり、粘性のある流動状態) を閉じた金型キャビティに射出します。-固化後、完成品が得られます。
射出成形は循環的なプロセスです。各サイクルには主に、計量供給-溶解と可塑化-圧力射出-金型の充填と冷却-金型の開口と部品の取り外しが含まれます。プラスチック部品が取り外された後、金型が再び閉じられ、次のサイクルが始まります。
射出成形機の操作項目: 射出成形機の操作項目には、制御キーボード操作、電気制御システム操作、および油圧システム操作の 3 つの側面が含まれます。これらには、射出プロセス動作、供給動作、射出圧力、射出速度、射出タイプの選択、バレルの各セクションの温度の監視、射出圧力と背圧の調整が含まれます。
スクリュー-式射出成形機の一般的な成形プロセスは次のとおりです。まず、粒状または粉末のプラスチックをバレルに追加します。プラスチックは、スクリューの回転とバレルの外壁の加熱によって溶けます。次に、機械は金型を閉じて射出ユニットを前方に移動させ、ノズルを金型のスプルーに近づけます。次に、加圧オイルが射出シリンダーに導入され、スクリューが前方に推進され、溶融材料が冷却された密閉された金型内に高圧かつ高速で射出されます。一定時間圧力を保持し（保圧とも呼ばれます）冷却すると、材料は固化し、金型から取り出されます。 （圧力を保持する目的は、金型キャビティ内の溶融材料の逆流を防止し、キャビティ内に材料を補充し、製品に一定の密度と寸法公差を確保することです。） 射出成形の基本要件は、可塑化、射出、成形です。
可塑化は、成形品の品質を確保するための必須条件です。成形要件を満たすには、射出時に十分な圧力と速度を確保する必要があります。同時に、射出圧力が高いため、金型キャビティ内にも相応に高い圧力が発生し（金型キャビティ内の平均圧力は一般に20～45MPa）、十分に大きな型締力が必要となります。
したがって、射出ユニットと型締ユニットは射出成形機の重要なコンポーネントです。
プラスチック製品の評価には主に 3 つの側面があります。1 つは、完全性、色、光沢などの外観品質です。第二に、寸法と相対位置の精度。第三に、使用目的に適した物理的、化学的、電気的特性です。これらの品質要件は製品の用途によって異なります。製品の欠陥は主に、金型の設計、製造精度、摩耗の問題に起因します。しかし、実際には、プラスチック加工工場の技術者は、金型の欠陥を補うための加工方法の有効性が限られていることに苦労することがよくあります。
生産中のプロセスを調整することは、製品の品質と生産量を向上させるために不可欠です。射出成形サイクルは非常に短いため、プロセス管理が不十分であると、不良品が継続的に発生する可能性があります。プロセスを調整するときは、一度に 1 つの条件だけを変更し、変化を繰り返し観察することが最善です。圧力、温度、時間を一度に調整すると混乱や誤解が生じやすく、問題の原因がわかりにくくなります。プロセスを調整するための手段や方法は数多くあります。
